Контроль и проверка качества трубопроводов WMS
WMS Piping выполняет процедуры проверки и тестирования на этапах закупок, производства и окончательного выпуска. Протоколы контроля качества устанавливаются на основе спецификаций заказа на поставку, технических стандартов и требований проекта, а не единого стандартизированного шаблона проверки.
Проверка материалов и отслеживание
Соответствие материалов проверяется перед производством или обработкой. Сертификаты заводских испытаний (MTC) и штампы на изделиях проверяются на соответствие заказам на поставку и техническим спецификациям.
Область проверки
Марка материала, номер плавки, химический состав, механические свойства, размеры и применимые стандарты.
Прослеживаемость
Номера плавок и идентификационные метки продукта сохраняются при резке, формовке и механической обработке.
Положительная идентификация материала
Анализаторы XRF или OES проверяют состав сплавов критически важных компонентов из нержавеющей стали, дуплексных и никелевых сплавов, чтобы исключить путаницу-материалов.
Проверка размеров
Проверка размеров обеспечивает соблюдение пределов допусков при установке на объекте-систем трубопроводов и сосудов под давлением.
Параметры проверки:Наружный диаметр, толщина стенки, длина, торцевые фаски, радиусы колен, установочные размеры, внешний диаметр фланца, расположение отверстий под болты, PCD, толщина фланца, размеры торца-к-границы и концентричность.
Регулирующие стандарты:Спецификации ASTM, ASME B16.5, ASME B16.9, ASME B16.47, API, EN, DIN и MSS SP.
Химические и механические испытания
Испытания проводятся для проверки соответствия характеристик материала стандартам качества материала.
Химический анализ:Спектрометрическая проверка элементного состава.
Испытание на удар:Испытание на V-надрез по Шарпи при заданных низких температурах (например, -46 градусов или -196 градусов).
Испытание на растяжение:Измерение предельной прочности на разрыв, предела текучести и удлинения при температуре окружающей среды или повышенных температурах.
Проверка твердости:Измерения твердости по Бринеллю, Роквеллу или Виккерсу, включая проверку соответствия NACE MR0175/ISO 15156 для кислой среды.
Не-неразрушающий контроль
Не-неразрушающий контроль позволяет обнаружить внутренние и поверхностные дефекты в соответствии со спецификациями проекта и применимыми нормами.
Ультразвуковой контроль
Объемный контроль пластин, толстостенных-труб и поковок.
01
Радиографическое тестирование
Проверка сварных швов в соответствии с разделами V и VIII ASME.
02
Магнитопорошковое тестирование
Обнаружение поверхностных и припо-поверхностных дефектов в ферромагнитных материалах.
03
Пенетрантное тестирование жидкостью
Обнаружение разрывов-по-поверхности металлических компонентов.
04
Квалификация персонала
Операторы неразрушающего контроля сертифицированы по ASNT SNT-TC-1A или ISO 9712 уровня II или уровня III.
05
Гидростатические испытания и испытания под давлением
Компоненты,-находящиеся под давлением, перед отправкой проходят контрольные испытания.
Параметры теста:Расчет испытательного давления, продолжительность выдержки, чистота испытательной среды, температура воды, записи калибровки манометра и критерии приемлемости утечек.
Применимые продукты:Бесшовные и сварные трубы, клапаны, фитинги, готовые катушки и комплекты,-монтируемые на рамах.
Контроль качества сварки
Сварочные операции для изготовленных катушек и полозьев выполняются квалифицированным персоналом.
Параметры управления:Проверка WPS и PQR, квалификация сварщиков (WPQ/FCAW/SMAW/GTAW), визуальный контроль сварных швов (VT), проверка размеров и контроль ремонта.
Подготовка поверхности и проверка покрытия
Системы покрытия наносятся и проверяются в соответствии со спецификациями проекта по защите от коррозии.
Показатели проверки:Степень подготовки поверхности (ISO 8501-1 Sa 2,5), глубина профиля поверхности (мкм), условия окружающей среды (температура окружающей среды, относительная влажность, точка росы), толщина сухой пленки (ТСП), адгезия и испытания в отпуске под высоким напряжением.
План проверок и испытаний
Заказы по проекту выполняются в соответствии с определенным планом проверок и испытаний, в котором определяются точки остановки (H), контрольные точки (W) и точки проверки (R).
|
Этап |
Инспекционная деятельность |
Типичная проверка |
|
Сырье |
Поступление материала |
Обзор MTC, размеры, PMI |
|
Производство |
Обработка и формовка |
Проверка размеров, визуальный осмотр |
|
Сварка |
Сборка-и сварка |
Соответствие WPS, идентификаторы сварщиков, VT |
|
Тестирование |
Неразрушающие испытания и механические испытания |
UT, RT, твердость, отчеты о растяжении |
|
Испытание давлением |
Гидростатические испытания |
Диаграммы давления, рекорды времени |
|
Покрытие |
Нанесение поверхности и краски |
Профиль поверхности, ТСП, испытание на отпуск |
|
Финальный выпуск |
Окончательная проверка |
Маркировка, размеры, чистота |
|
Документация |
Составление досье |
MTC, отчеты об испытаниях, подтверждение TPI-отказ |
Сторонняя-проверка (TPI)
Независимые инспекционные агентства наблюдают за тестированием и проверяют документацию, если того требуют заказы на поставку.
Инспекционные органы: SGS, Bureau Veritas (BV), TÜV, Intertek, DNV, ABS, Lloyd's Register (LR) и CCS.
Сертификаты испытаний материалов и документация
В комплект поставки входят пакеты документации, подтверждающие соответствие продукции.
Объем документации:EN 10204 3.1 или 3.2 Сертификаты испытаний материалов, отчеты о химических и механических испытаниях, отчеты PMI, отчеты о неразрушающих испытаниях, протоколы гидростатических испытаний, таблицы проверки размеров, отчеты о покрытиях и сертификаты соответствия.
Маркировка и отслеживание продукции
Постоянная маркировка связывает физические изделия с соответствующими сертификатами испытаний.
Детали маркировки:Название или символ производителя, марка материала, номинальный размер трубы (NPS), толщина или тип стенки, производственный стандарт, номер плавки и класс давления.
Осмотр катушек и салазок трубопроводов
Перед выпуском изготовленные сборки трубопроводов и комплекты салазок проходят междисциплинарную проверку-.
Область проверки:Отслеживание материалов компонентов, подгонка сварных соединений-, выполнение неразрушающего контроля, испытания под давлением, защита торцевых поверхностей фланцев, ориентация патрубков, точность размеров относительно изометрических чертежей и окончательная обработка поверхности.
Применимые стандарты и нормы
Продукция производится и тестируется в соответствии с признанными международными стандартами:
ASME, ASTM, API, EN, DIN, MSS и NACE/AMPP.
Параметры проверки-конкретного продукта
Трубы
Внешний диаметр, толщина стенки, длина, прямолинейность, гидростатические испытания, механические свойства и неразрушающий разрушение.
01
Трубопроводная арматура
Толщина стенки, геометрия фаски, овальность, радиус, проверка марки материала и состояние термообработки.
02
Фланцы
Наружный диаметр, диаметр окружности болта, размеры отверстия, поверхность фланца (RF, FF, RTJ) и твердость.
03
Клапаны
Испытание корпуса и седла под давлением, испытание на крутящий момент, испытание на неорганизованные выбросы и эксплуатационная проверка в соответствии с API 6D / API 598.
04
Крепежи
Размеры резьбы, механическая прочность, твердость и толщина-стойкого к коррозии покрытия.
05
Согласование спецификации проекта
Требования к проверке сопоставляются во время проверки заказа на основе технических стандартов клиента, спецификаций проекта и утвержденных ITP.
Структура досье по качеству
Окончательные записи о качестве организованы в стандартизированную последовательность передачи:
Material Certificates -> Inspection Reports -> Mechanical & Chemical Test Reports -> NDE Reports -> Dimensional Reports -> Coating Records -> TPI Release Notes ->Сертификат соответствия
Запросить техническую проверку
Отправьте спецификации материалов, изометрические чертежи трубопроводов, стандарты или ITP для технического анализа и предложения.